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    刀具磨损的原因有哪些?如何处理?
    刀具磨损与一般机械零件的磨损不同,一方面由于刀具前刀面所接触的切屑和后刀面所接触的工件都是新生表面,这个表面不存在氧化层或其他污染。另一方面又由于刀具的摩擦区(前刀具、后刀面)是在高压(大于工件材料的屈服应力)、高温(700~1200℃)作用下进行的,所以刀具的磨损原因极其复杂,按性质大体可分为机械作用和热-化学作用两类原因。1、机械作用的磨损两相接触物体表面间,具有相对运动时,硬物体使软物体摩擦面上材料减少的现象,称为机械磨损。刀具材料虽比工件材料硬,但从微观上看,在工件材料中包含有氧化物(SiO2、AL203)、碳化物(Fe3C、SiC)等硬质点。这些硬质点的硬度很高,它们像切削刃一样,在刀面上划出划痕,使刀具磨损。此外,积屑溜脱落的碎片,黏结在切屑或工件上,也会使刀具磨损。机械磨损是低速时形成刀具磨损的主要原因。这时,切削温度较低,其他磨损都不显著。由机械磨损产生的磨损量与刀具和工件间相对滑动距离或切削路程成正比。
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    什么是刀具的耐用度?
    从锋锐刀具到刀具磨钝的这一过程,叫做刀具耐用度。由上可知,刀具磨损后直接影响的是刀具的寿命和耐用度,那如何提高刀具的寿命和耐用度呢?其实这和大家日常生活中使用到的菜刀一样,磨损了就再拿过来重新刃磨一下,但是这个重新刃磨并不是在刀具磨损的任何阶段都可以采用的,而是在刀具正常磨损阶段的后期,而又未进入急剧磨损阶段之前的这段时间内来重磨刀具,那是*好的,否则刀具过早的重磨或使用太钝的刀具切削,都是不符合多、快、好、省原则的。
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    后刀面磨损
    在很大切削厚度切削塑性材料时,由于积屑瘤的存在,刀具的后刀面可能不与工件接触。除此之外,通常后刀面都会与工件发生接触,而在后刀面上形成一道后角为0的磨损带。一般在切削刃工作长度的中部,后刀面磨损比较均匀,因此后刀面的磨损程度可用该段切削刃的后刀面磨损带宽度VB来衡量。由于各种类型的刀具在不同的切削情况下几乎都会了发生后刀面磨损,特别是切削脆性材料或以较小的切削厚度切削塑性材料时刀具的磨损主要是后刀面磨损,而且磨损带的宽度VB的测量比较简便,因此通常都用VB来表示刀具的磨损程度。VB愈大,不但会使切削力增大,引起切削振动,而且会影响刀尖圆弧处的磨损,从而影响加工精度及加工表面质量。
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    刀具磨损的不同原因
    在金属切削加工中,切屑沿刀具前刀面高速滑移而产生的热量和摩擦,使刀具处于一种**挑战性的加工环境中。造成刀具磨损的机理主要是以下几种:机械力:刀片切削刃上的机械压力导致断裂。热量:在刀片切削刃上,温度变化导致裂纹,热量导致塑性变形 。化学反应:硬质合金和工件材料之间的化学反应导致磨损。研磨:在铸铁中,SiC夹杂物会磨损刀片切削刃。粘附:对于粘性材料,形成积屑层/积屑瘤。后刀面磨损原因:切削期间,与工件材料表面的摩擦会导致后刀面的刀具材料损耗。磨损通常*初在刃线出现,并逐渐向下发展。应对措施:降低切削速度,并同时增加进给,将可在确保生产率的情况下延长刀具寿命。月牙洼磨损原因:切屑与刀片 (刀具) 前刀面的接触导致出现月牙洼磨损,属于化学反应。应对措施:降低切削速度,并选择具有正确槽型和更耐磨涂层的刀片 (刀具) 将可延长刀具寿命。塑性变形塑性变形是指切削刃形状永久改变,切削刃出现向内变形 (切削刃凹陷) 或向下变形 (切削刃下塌)。切削刃下塌切削刃凹陷原因:切削刃在高切削力和高温下处于应力状态,超出了刀具材料的屈服强度和温度。应对措施:使用具有较高热硬度的材质可以解决塑性变形问题。涂层可改进刀片 (刀具) 的抗塑性变形能力。涂层剥落涂层剥落通常发生在加工具有粘结特性的材料时。原因:粘附负荷会逐渐发展,切削刃要承受拉应力。这会导致涂层分离,从而露出底层或基体。应对措施:提高切削速度,以及选择具有较薄涂层的刀片将可减少刀具的涂层剥落。
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    刀具损坏形式
    安装模具时必须使模具的闭合高度与压力机的闭合高度相适应。刀具破损调整压力机的闭合高度时,应采用寸动冲程。压力机的工作台不允许处于*低极限位置,而应处于其调节量的中限,模具固定要牢靠。工作前认真检查压缩空气的压力,当压力小于.XPa(kg/cm)时,不得开动压力机。检查设备的操纵系统、润滑系统是否正常。检查离合器、制动器及防护装置是否安全完好。为防止压力机的滑块被卡住,严禁超负荷作业。电机启动后,要等飞轮转速正常后方可操纵滑块进行锻造,工作中,操作人员不得离开岗位,也不准清理、调整、润滑设备。不准将手或工具等伸人滑块行程范围内。脚踏操纵板上应装安全罩,以免别人或其他物体误压而引起滑块突然下滑,造成意外事故。
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