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    刀具切齿形状的分类
    根据工件材料、刀具几何参数和切削用量等的具体情况,切屑形状一般有:带状屑、C 形屑、崩碎屑、宝塔状卷屑、发条状卷屑、长紧螺卷屑、螺卷屑等。1、带状屑高速切削塑性金属材料时,如不采取断屑措施,极易形成带状屑,此形屑连绵不断,常会缠绕在工件或刀具上,易划伤工件表面或打坏刀具的切削刃、甚至伤人,因此应尽量避免形成带状屑。2、C形屑车削一般的碳钢、合金钢材料时,如采用带有断屑槽的车刀则易形成C形屑。C形屑没有了带状屑的缺点。但C形屑多数是碰撞在车刀后刀面或工件表面而折断的。切屑高频率的碰断和折断会影响切削过程的平稳性,从而影响已加工表面的粗糙度。所以,精加工时一般不希翼得到C形屑.而多希翼得到长螺卷屑,使切削过程比较平稳。3、发条状卷屑刀具监控在重型车床上用大切深、大进给量车削钢件进,切屑又宽又厚,若形成C形屑则容易损伤切削刃,甚至会飞崩伤人。所以通常将断屑槽的槽底圆弧半径加大,使切屑成发条状在加工表面上碰撞折断,并靠其自重坠落。4、长紧卷屑长紧卷屑形成过程比较平稳,清理也方便,在普通车床上是一种比较好的屑形。5、宝塔状卷屑数控加工、机床或自动线加工时,希翼得到此形屑,因为这样的切屑不会缠绕在刀具和工件上。而且清理也方便。
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    刀具磨损的不同原因
    在金属切削加工中,切屑沿刀具前刀面高速滑移而产生的热量和摩擦,使刀具处于一种**挑战性的加工环境中。造成刀具磨损的机理主要是以下几种:机械力:刀片切削刃上的机械压力导致断裂。热量:在刀片切削刃上,温度变化导致裂纹,热量导致塑性变形 。化学反应:硬质合金和工件材料之间的化学反应导致磨损。研磨:在铸铁中,SiC夹杂物会磨损刀片切削刃。粘附:对于粘性材料,形成积屑层/积屑瘤。刀具磨损的9种形式及应对措施后刀面磨损原因:切削期间,与工件材料表面的摩擦会导致后刀面的刀具材料损耗。磨损通常*初在刃线出现,并逐渐向下发展。应对措施:降低切削速度,并同时增加进给,将可在确保生产率的情况下延长刀具寿命。
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    如何降低木工雕刻机刀具跳动
    加工过程中,如果刀具的中心和木工雕刻机主轴的旋转中心不一致就会引起刀具的径向跳动,也就是大家平时所说的刀具旋转不同心。进一步来理解一下就是刀具正常高速旋转应该是竖直的一条线,不同心的话就会成了一个锥形。这样一来加工精度和效果肯定有所下降,刀具也会容易断。那么该怎样来减少加工时刀具的径向跳动呢。 首先大家要清楚刀具监控和夹头的配合,夹头和螺母的配合,上刀方法是否正确以及刀具自身的质量都是影响跳动的因素。在这一方面大家要注意夹头和螺母的清洁,不能有灰尘。上刀力度要正确,过大和过小都不好。还有非常重要的刀具伸出长度要小。主轴电机的转速在必要的时候也要注意,在对主轴转速要求不是很高的材料,如金属铜,大家可以选择一个合理的主轴转速,来降低径向跳动。 其次在加工时怎样减小刀具径向跳动。刀具在加工时为什么会产生径向跳动?就是因为径向切削力加剧了径向跳动,所以,减小径向切削力是减小径向跳动重要原则。使用锋利的刀具:锋利的刀具进行加工时整体的切削力就小,这样刀具受到的径向切削力就小,这样就可以减小刀具的径向跳动;刀具的前刀面要光滑:这样在加工时,就可以减小切屑对刀具的摩擦,这样也可以减小刀具受到切削力,从而降低刀具的径向跳动;在精加工时使用逆铣:注意这只是在精加工时使用,在进行粗加工时还是要使用顺铣,否则刀具的使用寿命很难得到保证。在使用逆铣时,切削力的方向总是将刀具拉向工件,这样刀具在加工时就更加平稳;再就是使用强度大的木工雕刻机刀具,增大刀的强度可以通过增加刀杆的直径,刀杆直径增加20%,在受到相同的径向切削力的情况下,刀具的径向可以减小50%。
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    刀具磨损状态监测
    刀具在高速状态下进行切削时,与工件接触区域的温度急剧升高,使刀具的磨损加速,导致工件表面质量下降,而当刀具剧烈磨损甚至破损崩刃时还会对机床和操作人员造成危险。研究表明,由于刀具磨损和破损而造成的机床停机时间占全部停机时间的20%,所以有必要对刀具磨损在线监测进行研究,避免因刀具未达到磨损要求而更换,防止刀具磨损至破损对工件和机床造成损害;同时无需依靠人工经验来判断刀具是否需要更换。研究证明,刀具监测系统能提高加工效率10%~50%,降低生产成本10%~40%。刀具磨损监测过程如图1所示。本文对近年来刀具磨损在线监测所采用的监测信号、信号特征的提取方法以及分类识别模式进行归纳和总结,并对未来的研究方向进行展望。1  监测信号目前,刀具监测方法大致分为直接测量法和间接测量法。直接法通过某种特定的直接测量方式来获得刀具的后刀面磨损量;间接法是测量与刀具磨损相关的信号并通过映射关系来间接获得刀具的磨损量。(1)直接测量法直接测量法主要分为光学图像法、接触式电阻测量法和放射性元素法。直接测量法对刀具进行直接测量,测量精度高,但是对于切削环境有较高的要求。切削液、照明还有切屑都会影响测量结果。
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