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    数控刀具
    与传统加工方法相比,数控加工对刀具的要求,尤其在刚性和耐用度方面更为严格。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其他相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是:既要求精度高、强度大、刚性好、耐用度高,又要求尺寸稳定,安装调整方便。1.根据数控加工对刀具监控的要求,选择刀具材料的一般原则是尽可能选用硬质合金刀具。只要加工情况允许选用硬质合金刀具,就不用高速钢刀具。2.陶瓷刀具不仅用于加工各种铸铁和不同钢料,也适用于加工有色金属和非金属材料。使用陶瓷刀片,无论什么情况都要加V信:UG5209领免费数控课程用负前角,为了不易崩刀,必要时可将刃口倒钝。陶瓷刀具在下列情况下使用效果欠佳;短零件的加工;冲击大的断续切削和重切削;铍、镁、铝和钛等的单质材料及其合金的加工(易产生亲和力,导致切削刃剥落和崩刀)。  3.金刚石和立方氮化硼都属于超硬刀具材料,它们可用于加工任何硬度的工件材料,具有很高的切削性能,加工精度高,表面粗糙值小。一般可用切削液。
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    影响刀具寿命的因素
    1. 线速度线速度对刀具寿命的影响*大。如果线速度高于样本规定线速度的20%,刀具寿命将降低为原来的1/2;如果提高到50%,刀具寿命将只有原来的1/5。要提高刀具的使用寿命,必须要知道每种被加工工件的材质、状态以及选用刀具的线速度范围。每家企业的刀具,线速度都不相同,可从该企业提供的相关样本中进行初步查找,再在加工时根据具体情况进行调整,即可达到一个比较理想的效果。线速度在粗加工和精加工时的数据并不一致,粗加工以去余量为主,线速度要低;精加工以保证尺寸精度和粗糙度为主,线速度要高。2. 切深切深对刀具寿命的影响没有线速度大。每种槽型都有一个比较大的切深范围。粗加工时,切深尽量加大,保证*大的余量去除率;精加工时,切深尽量小,保证工件的尺寸精度和表面质量。但切深不能超过槽型的切削范围。如果切深过大,刀具无法承受切削力,导致刀具崩刃;如果切深过小,刀具只是在工件表面进行刮削和挤压,导致后刀面严重磨损,从而降低刀具寿命。3. 进给相比较线速度和切深,进给对刀具寿命的影响*小,但对工件的表面质量影响*大。粗加工时,加大进给可以提高余量的去除率;精加工时,降低进给可以提高工件的表面粗糙度。在粗糙度允许的情况下,可以尽量加大进给,提高加工效率。4. 振动振动是除三大切削要素外,对刀具寿命影响*大的因素。振动产生的原因很多,包括机床刚性、工装刚性、工件刚性、切削参数、刀具槽型、刀尖圆弧半径、刀片后角、刀杆悬伸长度等,想学UG编程,在496610960群可以帮助你但主要是由于系统刚性不够,不能抵抗加工时的切削力,导致加工时刀具在工件表面不停的振动所致。要消除或减小振动必须要综合考虑。刀具在工件表面振动可以理解为刀具与工件之间不停地进行敲击,而不是正常的切削,会使刀尖产生一些微小的裂纹和崩刃,而这些裂纹和崩刃又导致切削力加大,使振动进一步加剧,反过来进一步增大裂纹和崩刃的程度,使刀具寿命大幅度降低。5. 刀片材质工件加工时,大家主要考虑的是工件材质、热处理要求以及是否断续加工等。例如:加工钢件的刀片和加工铸铁的刀片、加工硬度为HB215和HRC62的刀片都不一定相同;断续加工和连续加工用的刀片也不会相同。加工钢件要用到钢件刀片,加工铸件要用到铸件刀片,加工淬硬钢要用到CBN刀片等等。对于同一种工件材质,如果是连续加工,要用到硬度更高的刀片,可以提高工件切削速度,降低刀尖磨损,减少加工时间;如果是断续加工,要用到韧性更好的刀片,可以有效减少崩刃等非正常磨损,提高刀具使用寿命。
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    不同的刀具材质该如何选用切削液
    了解了切削液的种类和特性,那怎么把它跟大家日常使用的刀具搭配呢?别急听我慢慢分类讲解!高速钢刀具:这种材料是以铬、镍、钨、钼、钒(有的还含有铝)为基础的高级合金钢, 它们的耐热性明显比工具钢高, 允许的*高温度可达600 ℃。有较高的韧性, 适合于几何形状复杂的工件和连续的切削加工, 而且高速钢具有良好的可加工性和价格上容易被接受的特点。高速钢刀具由于高速钢刀具红硬性差, 使用中需采用切削液。1:低速和中速切削时, 建议采用油基切削液或乳化液。2:在高速切削时, 由于发热量大, 以采用水基切削液为宜。3:精加工时采用极压乳化液或极压切削油, 以减小摩擦, 提高表面质量和精度, 延长刀具寿命。刀具寿命若使用油基切削液会产生较多油雾,容易造成工件烧伤, 加工质量下降, 刀具磨损增大。另外,粗加工时建议采用极压水溶液或极压乳化液。硬质合金刀具:硬质合金是由碳化钨(WC)、碳化钛(TiC)、碳化钽(TaC)和5 %~ 10 %的钴组成, 它的硬度大大超过高速钢, *高允许工作温度可达1 000 ℃, 具有优良的耐磨性能, 在加工钢铁材料时, 可减少切屑间的粘结现象。
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    刀具按磨损原因可分为
    A. 按磨损原因可分为1)磨料磨损被加工材料中常有一些硬度极高的微小颗粒,能在刀具表面划出沟纹,这就是磨料磨砂损。磨料磨损在各个面都存在,前刀面*明显。而且各种切削速度下都能发生麻料磨损,但对于低速切削时,由于切削温度较低,其它原因产生的磨损都不明显,因而磨料磨损是其主要原因。另处刀具硬度越低磨料麻损越严重。2)冷焊磨损刀具破损切削时,工件、切削与前后刀面之间,存在很大的压力和强烈的摩擦,因而会发生冷焊。由于摩擦副之间有相对运动,冷焊将产生破裂被一方带走,从而造成冷焊磨损。冷焊磨损一般在中等切削速度下比较严重。根据实验表明,脆性金属比塑性金属的抗冷焊能力强;多相金属比单向金属小;金属化合物比单质冷焊倾向小;化学元素周期表中B族元素与铁的冷焊倾向小。高速钢与硬质合金低速切削时冷焊比较严重。
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    为什么要进行刀具钝化?
    经普通砂轮或金刚石砂轮刃磨后的刀具刃口,存在程度不同的微观缺口(即微小崩刃与锯口)。在切削过程中刀具刃口微观缺口极易扩展,加快刀具磨损和损坏。现代高速切削加工和自动化机床对刀具性能和稳定性提出了更高的要求,特别是涂层刀具在涂层前必须经过刀口的钝化处理,才能保证涂层的牢固性和使用寿命。刀具钝化的目的刀具破损刃口钝化技术,其目的就是解决刃磨后的刀具刃口微观缺口的缺陷,使其锋值减少或消除,达到圆滑平整,既锋利坚固又耐用的目的。刀具钝化的主要效果刃口的圆化:去除刃口毛刺、达到精确一致的倒圆加工。刃口毛刺导致刀具磨损,加工工件的表面也会变得粗糙,经钝化处理后,刃口变得很光滑,极大减少崩刃,工件表面光洁度也会提高。
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